1. Préparation des matières premières
Sélection des matériaux :La matière première est presque toujourspolypropylène (PP)ou parfoispolystyrène (PS). Ces plastiques sont choisis car ils sont :
Durable:Peut résister à l'exposition aux UV en extérieur (si un traitement UV-stabilisé est ajouté), à l'humidité et à la manipulation physique.
Flexible:En a un peu pour permettre aux semis d'être "poussés" hors du fond sans fissurer le plateau.
Rentable- :Relativement peu coûteux et facile à mouler.
Recyclable :De nombreux fabricants utilisent du plastique recyclé (post-industriel ou post-consommation) dans le cadre de leur mélange de matières premières.
Forme matérielle :Le plastique est fourni sous forme de petites pastilles ou granulés, souvent appelésrésine.
Colorant :Un mélange maître (un mélange concentré de pigment et de résine porteuse) est ajouté aux granulés de plastique naturel pour donner au plateau sa couleur finale (généralement noire, ce qui est bon pour la chaleur du sol et la résistance aux UV).
2. Le processus de fabrication de base : le moulage par injection
Il s'agit d'un processus automatisé-à volume élevé.
Étape 1 : Alimentation et fonte
Le mélange de granulés de plastique et de colorant est introduit depuis une grande trémie dans le cylindre de la machine de moulage par injection.
À l’intérieur du canon, une grande vis alternative tourne, faisant avancer les plombs.
Au fur et à mesure qu'ils se déplacent, ils sont chauffés par des bandes électriques autour du canon jusqu'à ce qu'ils deviennent un liquide fondu et visqueux (environ 200-300 degrés / 392-572 degrés F).
Étape 2 : Injection
La vis fait office de piston. Il avance rapidement, injectant une quantité précise de plastique fondu sous haute pression (de 500 à 20 000 psi) dans un récipient hermétiquement fermé et refroidi.moule(ououtil).
Étape 3 : Le moule - Le cœur du processus
Le moule est un outil en acier trempé-fabriqué sur mesure, usiné à la forme inverse exacte du plateau de semis. Il se compose de deux moitiés :
Le côté « A » (cavité) :Forme la face supérieure ouverte du plateau et des cellules.
Le côté « B » (noyau) :Forme les détails complexes au fond du plateau, y compris les trous de drainage, les nervures de renforcement et l'étiquetage.
La création des trous de drainage nécessitebroches centrales. Il s'agit de composants minces en forme de tige-dans le moule qui créent les trous dans chaque cellule. Le plastique coule autour d'eux.
Le moule est connecté à un système de refroidissement qui fait circuler de l'eau ou de l'huile pour solidifier rapidement le plastique.
Étape 4 : Refroidissement et solidification
Le plastique fondu est maintenu sous pression à l’intérieur du moule froid (temps de séjour). Cela permet au plastique de remplir complètement le moule puis de se solidifier, prenant la forme exacte de la cavité et du noyau.
Étape 5 : Éjection
Après un temps de refroidissement déterminé, le moule s'ouvre.
Broches d'éjection, intégré au moule, poussez vers l'avant et poussez doucement le plateau en plastique maintenant-solide hors de la cavité du moule.
Des robots ou des bras automatisés interviennent souvent pour retirer le plateau fini et le placer sur un tapis roulant afin d'éviter toute déformation lorsqu'il est encore chaud.
Étape 6 : Recyclage des canalisations et des carottes
Le moule comporte des canaux (des canaux et une carotte) qui permettent au plastique de s'écouler de la buse de la machine d'injection dans la cavité du moule. Cet excès de plastique se solidifie avec la pièce.
Cet excédent de matériau est généralement découpé automatiquement du plateau fini et réintroduit dans la trémie pour être re-broyé et réutilisé-, minimisant ainsi les déchets.
3. Post-traitement et contrôle qualité
Garniture:Tout flash restant (minces morceaux de plastique qui se sont infiltrés dans les coutures du moule) est coupé.
Empilage :Les plateaux sont conçus pour s'emboîter ou s'empiler pour un stockage et une expédition efficaces. Ils sont automatiquement empilés en tas hauts.
Contrôle qualité (CQ) :Tout au long du processus, des contrôles QC sont effectués :
Contrôles dimensionnels :S'assurer que la taille des cellules, la longueur/largeur totale et l'épaisseur de la paroi sont correctes.
Contrôle du poids :Peser des plateaux au hasard pour garantir que la bonne quantité de plastique a été utilisée.
Inspection visuelle :Vérification des défauts tels qu'un remplissage incomplet (plans courts), une décoloration ou une déformation.
Test de fonctionnement :Assurez-vous que les trous de drainage sont dégagés et que les plateaux s’empilent parfaitement.
4. Emballage et expédition
Les plateaux empilés sont regroupés, généralement avec un film étirable ou un cerclage en plastique, pour former une unité stable.
Ils sont ensuite emballés dans de grandes boîtes en carton ou directement sur des palettes en bois pour être expédiés aux distributeurs, pépinières et fournisseurs agricoles.
Méthodes de fabrication alternatives
Si le moulage par injection est dominant pour les barquettes plastiques standards, d’autres méthodes existent :
Thermoformage :Utilisé pour les plateaux plus simples et plus fins. Une feuille de plastique est chauffée jusqu'à ce qu'elle soit souple, puis formée sous vide-sur un moule. Ceci est courant pour les plateaux jetables utilisés dans l'horticulture à grande échelle. C'est généralement moins cher pour l'outillage mais peut produire un produit moins durable.
Moulage de pâte (plateaux biodégradables) :Pour les barquettes respectueuses de l'environnement, une pâte de pâte à papier recyclée (ou d'autres fibres comme le bambou) est aspirée dans un moule en maille sous vide. L'eau est éliminée et la pulpe est chauffée et pressée dans un plateau rigide et biodégradable. Ce processus est très différent du moulage du plastique et s’apparente à la fabrication des cartons d’œufs.
