Le processus de fabrication
Le processus est hautement automatisé sur une machine de conditionnement sous blister :
Thermoformage :Un rouleau continu de film plastique est introduit dans une station de chauffage où il est ramolli. Il est ensuite déplacé vers une station de formage où un moule et de l'air sous pression (ou sous vide) le façonnent en plusieurs cavités.
Chargement du produit :Le produit est placé automatiquement ou manuellement dans les cavités formées.
Couvercle et étanchéité :Un rouleau de matériau de support préimprimé (couvercle) est placé sur le dessus de la feuille blister remplie. Un plateau chauffé applique une pression et de la chaleur sur l'opercule, activant l'adhésif et le scellant au rebord de la plaquette thermoformée.
Découpe et perforation : La grande feuille scellée est ensuite-découpée en blisters individuels. Des perforations sont parfois ajoutées pour faciliter le déchirement ou pour les multi-packs.
Fendage et déchargement :La bande de déchets (le "squelette" laissé par la découpe-) est enroulée pour être recyclée, et les blisters individuels finis sont déchargés pour être mis en carton.
Considérations et tendances environnementales
Il s’agit d’un domaine d’intervention majeur pour l’industrie de l’emballage :
Changement de matériau :Abandonner le PVC au profit de matériaux plus facilement recyclables commerPET(PET recyclé),ANIMAL DE COMPAGNIE, etPP.
Blisters-sur papier :Les innovations permettent de fabriquer des blisters fabriqués à partir de pâte à papier recyclée, entièrement recyclable dans les flux de papier.
Monomatériaux :Concevoir l'ensemble de l'emballage (blister et couvercle) à partir du même type de plastique (par exemple, entièrement en PP) pour simplifier le recyclage.
Utilisation réduite du plastique :Optimisation de la conception des blisters pour utiliser la quantité minimale de matériau nécessaire.